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泊头市昊鑫模具有限公司

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宁夏铸造模具|昊鑫模具公司供应阀门模具
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发布日期2020-09-21 17:48

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详细说明

    阀门模具满足工作条件要求:
a.耐磨性
坯料在模具型腔中塑性变性时,沿型腔表面既流动又滑动,使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦,从而导致模具因磨损而失效。所以材料的耐磨性是模具基本、重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。一般情况下,模具零件的硬度越高,磨损量越小,耐磨性也越好。另外,耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
b.强韧性
模具的工作条件大多十分恶劣,有些常承受较大的冲击负荷,从而导致脆性断裂。为防止模具零件在工作时突然脆断,模具要具有较高的强度和韧性。
模具的韧性主要取决于材料的含碳量、晶粒度及组织状态。
c.疲劳断裂性能
模具工作过程中,在循环应力的长期作用下,往往导致疲劳断裂。其形式有小能量多次冲击疲劳断裂、拉伸疲劳断裂接触疲劳断裂及弯曲疲劳断裂。
模具的疲劳断裂性能主要取决于其强度、韧性、硬度、以及材料中夹杂物的含量。
高温性能,当模具的工作温度较高进,会使硬度和强度下降,导致模具早期磨损或产生塑性变形而失效。因此,模具材料应具有较高的抗回火
d.稳定性
以保证模具在工作温度下,具有较高的硬度和强度。
耐冷热疲劳性能,有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态,使型腔表面受拉、压力变应力的作用,引起表面龟裂和剥落,增大摩擦力,阻碍塑性变形,降低了尺寸精度,从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之一,帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。
e.耐蚀性
有些模具如塑料模在工作时,由于塑料中存在氯、氟等元素,受热后析出HCI、HF等强侵蚀性气体,侵蚀模具型腔表面,加大其表面粗糙度,加剧磨损失效。
大型复杂零件挤压铸造模具的结构特点和生产中需要注重的地方
{一}、大型复杂零件挤压铸造模具的结构特点
铸造模具采用一模一件的结构,采用垂直中心底注式浇注方式,由气压溶液输送系统进行合金液的定量输送,并通过复合分型方式实现垂直抽芯和侧向成形。合金液充型前模具可预合型形成封闭型腔,充型时气压溶液输送系统将略大于铸件体积的合金液送入料筒,然后充型冲头将料筒中合金液送入模具封闭型腔。料筒与模具型腔直接相连,多余的金属溶液留在料筒中形成料柄,充型方式具有间接挤压铸造工艺的特点,有利于铸件的顺序凝固和补缩。充型完成后,模具上模部分在液压机主液压缸的带动下直接在合金液上端面垂直加压,加压成形的过程具有直接挤压铸造工艺的特点。模具上锁模环和下锁模环提供充型及挤压过程中所需的大锁模力。左右侧模的开合由液压缸提供动力沿下模上的导向装置运动。上锁模环与上模采用可分离式的活动联接,预合型和开模时上锁模环与上模一起运动,上模下行施加压力时上锁模环与上模实现解锁,以保证上锁模环始终处于锁模位置并且不阻碍上模的加压动作。下锁模环锁模动作由下锁模环驱动机构实现。
模具的预合型功能是通过辅助油缸驱动侧模和锁模环实现的。在预合型的过程中,左、右侧模在侧模驱动油缸的控制下完成合模,侧模通过下模上的导向块实现运动导向,并通过侧模限位杆定位,侧模合模动作完成后,下锁模环驱动机构中的辅助油缸驱动下锁模环到达锁模位置实现自锁,然后液压机主液压缸启动,带动上模部分运动至预合型位置,上锁模环自锁,完成模具的预合型动作。
由于该模具轴向尺寸较大,为减小模具垂直方向上开合模行程,在模具预合型前,模具中心杆需要预先安装在下模上,另外,由于中心杆的定位精度还会直接影响到成形铸件的中心孔精度和上模的加压动作,因此,中心杆的定位和安装固定是挤压铸造成形模具结构设计中的一个关键问题。在该模具的结构设计中,在下模上设计了一种可用于中心杆的定位及固定的装置,模具中心杆可安装在该机构上并实现定位,同时,该结构还可以在合金液充型时起到分流锥的作用,实现大体积合金液充型时的平稳分流。当挤压铸造成形工艺过程结束取出成形铸件时,该定位及固定装置会留在铸件中,与铸件一起取出,并通过后期机加工的方法将包裹在铸件中的中心杆与铸件分离。
在充型完成后,合金液中比压的迅速建立是通过液压机主液压缸驱动上模部分下行实现的。要在充型完成后的合金液中迅速建立补缩比压,就需要在合金液充型完成后上模迅速下行挤压未凝固的合金液,同时,在上模部分下行时,上模还需要与上锁模环、中心杆和两个侧孔挤孔棒实现动作分离,即上模部分在下行加压过程中,上模与上锁模环、中心杆和两个侧孔挤孔棒之间不相互影响。在模具预合型的过程中,上锁模环与上模部分通过活动连接杆联接,此时上锁模环与上模部分一起运动,上锁模环运动至自锁位置时,活动连节杆与上模部位分离,上模继续下行至预合型位置停止。在模具上模部分下行施加挤压压力的过程中,上锁模环可通过弹簧机构与上模实现结构解锁,并且保证上锁模环始终处于自锁位置;模具上模挤压块中心设计一与中心杆外径相等的孔,可保证上模下行时中心杆不阻碍上模的运动;两个侧孔挤孔棒预安装在上模板座上,预合型时挤孔棒随上模部分一起运动,挤孔棒插入侧模块相应的孔中,完成预合型,在上模部分下行加压时,挤孔棒通过顶端预置的活动弹簧机构实现与上模部分的解锁。
成形过程中合金液是通过气压输送系统实现定量输送的,如图3-3所示。通过控制保温炉的压力差将定量的合金液送到料筒压室,但气压控制装置在输送合金液时会存在一定的误差,并且由于挤压下压量和合金收缩率等因素难以准确计算和控制,因此,成形铸件的轴向尺寸精度需要通过合金液的定量输送系统与模具结构的配合来共同实现。合金液浇注时,按计算的气压给气压保温炉升压,定量输送合金液至料筒,由于模具采用的中心底注式的浇注方式,且没有开设专门的浇道,而受液压机料筒体积的限制,需要将模具预合型的封闭型腔下面一部分当做料筒,即合金液的一部分己经通过气压输送至模具型腔内。合金液定量输送完成后,冲头向上运动,顶合金液向上充型,充型完成后冲头继续保压。由于料筒与模具封闭型腔直接相连,此时料筒中多余的合金液可用于铸件的补缩,型腔中多余的合金液也可回流至料筒。在铸件结晶凝固完成后,成形铸件本体下端会形成一段料柄,该料柄即为在充型时多余的合金液,该料柄并不影响到成形铸件的尺寸精度,也不会对成形铸件生产的一致性问题产生影响。因此,该方法浇注充型时,只要每次输送的合金液略大于铸件所需要的合金液体积,就能保证铸件的尺寸精度和生产的一致性。
{二}、覆膜砂铸造模具生产中需要注重的地方
覆膜砂铸造模具作为制造业的核心,作为制造业工程师的人员要了解模具的基本概念及作用。模具的定义,模具是一种有一定形状与尺寸的型腔工具,与模具内各种系统或辅助机构配合使用,将各种高温液态的材料(塑料或金属合金等)填充至模具型腔内,覆膜砂铸造模具可生产出具有特定的形状、尺寸、功能和质量的工业零件。
模具的作用,在电子、汽车、电机、仪器、电器、仪表、家电和通信等产品中,覆膜砂铸造模具,60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产零件所表现出来的高精度、高复杂度、高一致性、高生产率和低消耗是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”,用模具生产的较终产品的价值,往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界的模具年产值约有600亿美元,日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业产值。
覆膜砂铸造模具工业是高新技术产业的一个组成部分。例如,属于高新技术领域的集成电路的设计与制造,不能没有做引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封膜;计算器的机壳、插件和许多元器件的制造也有精密塑料模具和精密冲压模具;数字化电子产品(包括通信产品)的发展没有精密模具也不行。
覆膜砂铸造模具,又是高新技术产业化的重要领域。模具制造技术水平的提高和模具工业的技术提高离不开同高新技术的嫁接。模具工业是装备工业的一个组成部分。模具作为基础工艺装备,在装备工业中自然拥有其重要地位。覆膜砂铸造模具,模具工业地位的重要,还在于国民经济的五大支柱产业—机械、电子、汽车、石化和建筑都要求模具工业的发展与之相呼应,以满足五大支柱产业发展的需要。
覆膜砂铸造模具,选择模具钢时什么是较重要的和较具有决定性意义的因素?成形方法,可从两种基本材料类型中选择。
热加工工具钢,它能承受模铸、锻造和挤压时的相对高的温度。冷加工工具钢,它用于下料和剪切、冷成形、冷挤压、冷锻和粉末加压成形。塑料-一些塑料会产生腐蚀性副产品,例如PVC塑料。长时间的停工引起的冷凝、腐蚀性气体、酸、冷却/加热、水或储存条件等因素也会产生腐蚀。在这些情况下,推荐使用不锈钢材料的钢。大尺寸常常使用预硬钢,整体淬硬钢常常用于小尺寸。使用次数-长期使用(>1000000次)的应使用高硬度钢,其硬度为48-65HRC。中等长时间使用(100000到1000000次)的应使用预硬钢,其硬度为30-45HRC。短时间使用(<100000次)的应使用软钢,其硬度为160-250HB。表面粗糙度-许多塑料制造商对好的表面粗糙度感兴趣。
当添加硫改变金属切削性能时,表面质量会因此下降。硫含量高的钢也变得脆。影响材料可切削性的要因素是什么?
钢的化学成分很重要。钢的合金成分越高,就越难加工。当碳含量增加时,金属切削性能就下降。钢的结构对金属切削性能也非常重要。不同的结构包括:锻造的、铸造的、挤压的、轧制的和已切削加工过的。锻件和铸件有非常难于加工的表面。硬度是影响金属切削性能的一个重要因素。一般规律是钢越硬,就越难加工。高速钢(HSS)可用于加工硬度较高为330-400HB的材料;高速钢+钛化氮(TiN)涂层,可加工硬度较高为45HRC的材料;而对于硬度为65-70HRC的材料,则使用硬质合金、陶瓷、金属陶瓷和立方氮化硼(CBN)。非金属参杂一般对刀具寿命有不良影响。覆膜砂铸造模具的它是纯陶瓷,有很强的磨蚀性。然后一个是残余应力,它能引起金属切削性能问题。常常推荐在粗加工后进行应力释放工序。
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